La méthode

Sélection non exhaustive de la boîte à outils :

•DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler)

•Plan de collecte des données

•PDCA (Planifier, Déployer, Contrôler, Agir)

•SIPOC (Supplier, Inputs, Process, Outputs, Customer)

•Relevé temps par tâche

•AMDEC (analyse des modes, des effets et de la criticité des défaillances) •Diagramme spaghetti

•A3 (développé par Toyota pour résoudre des problèmes)

•VSM

•5 pourquoi

•Kaizen (Amélioration Continue)

•Diagramme de Pareto

•Équilibrage de poste

•Matrice de priorisation

•5S

•Matrice de polyvalence

•Analyse coût bénéfice

•Plan d'expérience

•Lean Line Design

•Ichikawa (diagramme cause effet)

•Audit de poste

•Layout usine (DAO)

•Matrice d'auto-qualité

•Jidoka (arrêt du travail dès qu'un problème survient pour éviter de produire des éléments défectueux)

•Heijunka (rendre lisse la production des clients, de diminuer les différences en égalisant et en planifiant l'activité)

•Takt Time (produire au rythme de la demande du client)

•Gantt (outil permettant de visualiser dans le temps les diverses tâches composant un projet)

•Hoshin Kanri (outil de planification stratégique)

Les principaux indicateurs :

Efficacité globale des équipements (OEE) :

Mesure la disponibilité, la performance et la qualité des équipements.

Taux de défauts de qualité :

Pourcentage de produits défectueux.

Temps de changement :

Durée pour passer d'un produit à un autre.

Temps de cycle :

Temps nécessaire pour produire un article.

Rendement au premier passage :

Pourcentage de produits conformes dès la première production.

Temps d'arrêt :

Durée d'indisponibilité des équipements.

Flux des matières :

Suivi des matières premières et des produits finis.

Taux de rotation des stocks :

Vitesse à laquelle les stocks sont utilisés.

La méthode

Sélection non exhaustive de la boîte à outils :

•DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler)

•Plan de collecte des données

•PDCA (Planifier, Déployer, Contrôler, Agir)

•SIPOC (Supplier, Inputs, Process, Outputs, Customer)

•Relevé temps par tâche

•AMDEC (analyse des modes, des effets et de la criticité des défaillances) •Diagramme spaghetti

•A3 (développé par Toyota pour résoudre des problèmes)

•VSM

•5 pourquoi

•Kaizen (Amélioration Continue)

•Diagramme de Pareto

•Équilibrage de poste

•Matrice de priorisation

•5S

•Matrice de polyvalence

•Analyse coût bénéfice

•Plan d'expérience

•Lean Line Design

•Ichikawa (diagramme cause effet)

•Audit de poste

•Layout usine (DAO)

•Matrice d'auto-qualité

•Jidoka (arrêt du travail dès qu'un problème survient pour éviter de produire des éléments défectueux)

•Heijunka (rendre lisse la production des clients, de diminuer les différences en égalisant et en planifiant l'activité)

•Takt Time (produire au rythme de la demande du client)

•Gantt (outil permettant de visualiser dans le temps les diverses tâches composant un projet)

•Hoshin Kanri (outil de planification stratégique)

Les principaux indicateurs :

Efficacité globale des équipements (OEE) :

Taux de défauts de qualité :

Temps de changement :

Temps de cycle :

Rendement au premier passage :

Temps d'arrêt :

Flux des matières :

Taux de rotation des stocks :

Management

•Bienveillance

•Bottom up (participatif) et pas Top down

•En chaîne et pas pyramidale

•Connaître la météo de chacun et savoir pourquoi

•Responsabilisation

•Accompagner le changement

•Faire porter les indicateurs

•Être facilitateur (aider à atteindre les objectifs)

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